连铸坯直接轧制(continuous casting-direct rolling，CC-DR)

连铸坯出连铸机经切断后，不经加热炉加热或只经在线补偿加热，即直接送入轧机进行轧制的工艺过程。根据铸坯温度和工艺流程不同，可以有两种形式：(1)连铸坯在1100℃条件下不经加热炉，在输送过程中通过边角补热装置直接送入轧机轧制。铸坯轧前未经过γ→α→γ相变再结晶过程，仍保留铸态粗大的奥氏体晶粒，微量元素Nb、V等无常规冷装炉的析出、再溶解过程，因而需开发新的轧制工艺来得到晶粒细化的组织，这对微合金化钢来说，更能充分发挥Nb等微合金化元素的作用；(2)3至铸坯温度在1100℃以下，A3以上，铸坯不经加热炉，在输送过程中通过补热和均热，使钢坯达到可轧温度，直接送入轧机轧制。铸坯的金属学特征基本与形式(1)相同，仅一些微量元素有少量析出和再溶解，相应的轧制工艺与形式(1)相似。连铸坯直接轧制的主要优点有5：(1)节约能源。如日本新日铁界厂实现宽带钢CC-DR工艺后，吨钢热消耗由原来的1.97MJ下降到0.3MJ，节能85％；(2)提高金属收得率。由于取消了传统冷坯加热轧制工艺中的表面缺陷火焰清理，可使金属收得率提高2％。另外，对热轧带钢生产而言，从加热炉到粗轧机，冷坯加热轧制工艺的氧化铁皮损失为1％，连铸坯直接轧制时仅为0.2％～0.3％。对一年产300万t的热轧带钢车间，仅减少烧损一项就可增产2.1～2.4万t带钢；(3)缩短工艺流程。在冷坯加热轧制工艺条件下，从炼钢到轧出成品带钢的整个生产周期为30h，连铸坯直接轧制工艺仅需2h。工艺流程缩短带来了很大的好处，如加快资金周转、减少建设投资、降低生产费用等；(4)改善产品质量。实现连铸坯直接轧制的前提条件就是高质量无缺陷连铸坯的生产，必然带来产品表面和内部质量的提高。同时，铸坯不经加热炉加热，可减少氧化铁皮、滑轨水印及各种加热缺陷，保证了操作过程的稳定，可改善产品质量与尺寸精度。由于这些优点，CC-R工艺正日益广泛地得到推广应用。

实现连铸坯直接轧制的关键技术与连铸坯热装轧制(CC-HCR)工艺相近，也包括无缺陷铸坯生产、高温铸坯生产、连铸与连轧的合理衔接与柔性化生产及一体化生产管理系统等技术。(见连铸坯热装轧制)。CC-DR工艺与CC-HCR工艺的主要区别有：(1)CC-DR工艺没有加热炉缓冲，只经在线补偿加热，并且考虑到在线加热的快速、灵活与维修方便的要求，实际生产中多采用中频补偿加热方式；(2)CC-DR工艺对铸坯温度的要求更高，不仅要求在连铸机有更高的出坯温度，而且要求在铸坯输送和轧制过程中有更好的保温技术；(3)CC-DR工艺对炼钢、连铸与轧钢工序间的匹配衔接技术，尤其是生产计划、物流管理等，要求更为严格。生产中直轧比的高低和经济效益的大小在很大程度上为生产计划管理技术所决定。可见CC-DR比CC-HCR是更高档次的连铸连轧生产工艺。

连铸坯直接轧制工艺可分为连铸坯直接轧制成材、直接开坯、近距离直接轧制和远距离直接轧制等数种情况。直轧的成材又可分为板带材、型材和管材等多种类型。直接开坯工艺主要适用于具有大吨位炼钢炉和多个非专业化轧钢车间的中型钢铁厂，适用于难连铸小断面钢坯且钢材品种复杂的合金钢厂，亦即适用于一台铸机为多种轧机供坯及所需钢坯规格多而小的生产情况。远距离直接轧制和远距离直接热装轧制一样，也是靠计算机控制的高效高速输送保温台车来实现，这是为适应现有钢厂技术改造的要求而开发的CC-DR新工艺。CC-DR工艺是20世纪80年代初才正式应用的大批量工业生产工艺，随着连铸技术的大发展而迅速得到开发与应用，现在正沿着普及推广和向工艺与理论上深入开发的方向迅速发展。